تهیه نسل آینده کفش های سفارشی

به گزارش سرویس اطلاع‌رسانی نساجی امروز، نخستین کفش این کمپانی که در حال حاضر در مرحله آزمایش قرار دارد Hybrid Wing می باشد که در دو رنگ موجود بوده و قیمت آن 260 یورو است. این طرح ها به صورت نسخه محدود بوده و از هر رنگ تنها 1000 جفت تولید می شود.

آشر کلارک، یکی از موسسان شرکت گفت: "ماموریت Vivobiome خلق یک سیستم گردشی اسکن تا چاپ کفش که بر اساس سفارش و اندازه و در داخل کشور تولید می شود، می باشد. آن چه که ما در حال حاضر به آن دست پیدا کرده ایم نسخه مورد انتظارمان نیست اما تصمیم گرفتیم تا از آن رونمایی کنیم. این کفش هنوز کاملا گردشی و کاملا سفارشی نیست اما در حال کار بر روی آن هستیم."

کلارک که نسل هفتم از سلسله کفش سازی کلارکس است، شرکت Vivobarefoot را در سال 2012 با همراهی پسرعموی خود گالاد کلارک تاسیس کرده است. دیدگاه آن ها تولید یک کفش پایدار بوده که از نظر طراحی مشابه راه رفتن با پای برهنه باشد: پهن، باریک و انعطاف پذیر برای حرکت کردن به صورت طبیعی.

بر اساس برآورد این شرکت از 23 میلیارد کفشی که سالانه در جهان تولید می شود 22 میلیارد راهی زمین های دفن زباله می شود. کفی های بالشتکی مانع از انتقال اطلاعات حسی از پا به کفش می شوند که باعث می شود بدن واکنش صحیحی به زمینی که بر روی آن راه می رود نشان دهد.

در نهایت این فناوری و نرم افزار با هدف ایجاد سطح بالاتری از سفارشی بودن، اندازه سفارشی و تغییر رنگ توسعه یافته است. کلارک گفت که شرکت از فناوری جدید به صورت مرحله به مرحله پرده برداری می کند.

فناوری کنونی

مرحله یادگیری برای شرکت Vivobarefoot ده سال به طول انجامید و توسعه نرم افزار نیز سه سال و نیم زمان برد.

کلارک گفت که ما در حال ورود به صنعت 5.0 یا موج پنجم صنعتی شدن و جهان ساخت اشیا فیزیکی از طریق روش های دیجیتال هستیم.

طرز کار سیستم Vivobiome به این صورت است که امکان اسکن کردن پای مصرف کنندگان را از طریق گوشی های هوشمند آن ها و انتخاب اندازه مورد نظر فراهم می کند. محاسبات مربوط به بیش از 100000 اسکن از پاهای مختلف 38 انتخاب را در اختیار مشتریان می گذارد تا سایز مورد نظر خود را پیدا کنند. آن ها می توانند طول و عرض پای خود را با سایز انتخابی تطابق دهند.

با استفاده از فناوری چاپ سه بعدی پخت لیزری انتخابی بر پایه پودر از لیزر برای اتصال مواد اولیه به یکدیگر و خلق زیره کفش بادوام و با عملکرد بالا استفاده می شود. تکنیک افزودنی در فرایند پخت لیزری انتخابی این امکان را برای تولیدکنندگان فراهم می کند تا تنها همان چیزی را تولید کنند که در آن لحظه مورد نیاز است. با استفاده از بافندگی حلقوی می توان طی یک فرایند رویه کفش را به صورت سه بعدی ایجاد کرد. این رویه سپس درون یک قالب داده محور قرار می گیرد تا نخ ها فعال شده و ثبات ابعادی رویه حفظ شود که باعث به حداقل رساندن ضایعات شده و کارایی و راحتی مشابه راه رفتن با پای برهنه را فراهم می کند.

در پایان نیز تولید کفش با استفاده از یک فرایند مونتاژ کاملا خودکار توسط ربات تکمیل می شود. این روش به هم وابسته باعث افزایش سرعت، دقت و کارایی شده و راه را برای تحقق تولید این کفش در آینده نزدیک هموار می کند.

بازخوردها در مورد Vivobiome مانند تمام سیستم های جدید و نوآورانه متفاوت است. معمولا در مورد راهکارهای مجهز به فناوری هزینه یک نقطه ضعف به شمار می رود اما قیمت مصرف کننده برای توسعه دهندگان یک محصول ضروری است. در حال حاضر تولید این کفش محدود به انگلستان است که خود باعث کاهش فروش آن می شود.

به گفته کلارک ماموریت اصلی داشتن یک سیستم گردشی تولید کفش در داخل است که بیشترین سطح از سفارشی بودن را داشته باشد.

نگاه به آینده

کمپانی Vivobarefoot  به زودی همکاری خود را با شرکت فناوری Made2flow متخصص در زمینه جمع آوری داده ها، اندازه گیری تاثیرات زیست محیطی و روش های کربن زدایی در صنعت مد اعلام می کند.

این شرکت با استفاده از یک ابزار مجهز به هوش مصنوعی امکان وارد کردن داده های مربوط به مصرف انرژی و مواد اولیه و غیره را فراهم می کند تا اندازه گیری دقیقی از مصرف پساب و انرژی ارایه دهد. کلارک اطمینان دارد که قابل ردیابی بودن در آینده به همین شکل است.

او می گوید: "در واقع کفش های جدید نیز مانند مواد غذایی خواهند شد از این لحاظ که مقدار کالری ماده غذایی بر روی برچسب آن نوشته شده است و مصرف کنندگان می توانند با توجه به این برچسب در مورد خوب یا بد بودن آن ماده غذایی نظر دهند و آگاهانه تصمیم گیری کنند."

او اضافه می کند که Vivobiome ذاتا یک محصول ساده است چه به صورت مونو باشد و چه هیبریدی. شکل هیبریدی آن یک پلی استر کشبافی حاوی پلی یورتان ترموپلاستیک کشسان است که یکپارچگی منطقه ای مورد نیاز را به صورت کامل به شما ارایه می کند. علاوه بر آن کفی کفش نیز صددرصد پلی یورتان ترموپلاستیک می باشد و در نتیجه مواد اولیه و فرایندهای کمتری در ساخت آن به کار رفته است.

در حال حاضر شرکت مشغول کار بر روی فرایند بازیافت کفش چه به صورت شیمیایی و چه به صورت مکانیکی است و امیدوار است که در 12 تا 18 ماه آینده نخستین کارخانه خود را در بریستول افتتاح کند. در این کارخانه قسمت های چاپ سه بعدی، بافندگی حلقوی سه بعدی و سرهم کردن با ربات همه در زیر یک سقف قرار دارند.

کلارک عقیده دارد در هر حالتی چه یک تامین کننده باشید یا چاپگر دیجیتال باید مدام به این موضوع فکر کنید که چطور می توان به سمت یک آینده دیجیتال خودکار حرکت کرد؟